金刚石刀头的常见问题

金刚石刀头容易出现质量问题的情况有以下几种：

1：刀头尺寸规格出现问题
金刚石刀头虽然是固定模具烧结的金属合金与金刚石的混合料，通过冷压和热压烧结完成最后的成品，材料相对固定，但是由于刀头加工过程中，烧结压力不够，烧结温度不够，或者烧结过程中保温保压的温度和压力不够过着过高，都会导致刀头受力不均，所以自然会出现刀头大小规格出现差异的原因，最明显体现在刀头高度上，压力不够的地方就会高，压力太大就是偏低。所以在生产过程中，稳定同一压力和温度是非常必要的，当然在前期装料过程中，也要对刀头冷压料进行称重；也要注意不要拿错模具，导致刀头报废的情况的出现。金刚石刀头尺寸不符合要求、致密度不够、硬度不符合要求、过渡层有杂物、刀头强度不够等。


2.致密度不够，刀头松软
致密度松软的刀头在切割石材的过程中，会出现刀头断裂的问题，断裂分为局部断裂和整体断裂，无论哪一种断裂，这样的刀头是不可再利用了。当然，刀头断裂是极限情况，致密度不够的刀头在切割石材的时候，由于自身的莫氏硬度不够，也会出现切不动，或者刀头消耗过快的情况。总的来说，刀头的致密度一定要保证。

出现这样的情况一般是由于烧结温度，保温时间，加压不够，结合剂材料选择错误，刀头金刚石含量过高等等情况导致的，出现这样的情况是非常常见的，老配方也会出现这样的情况，大致的原因就是工人的不正当操作引起的，而如果是新配方，大部分的原因是由于设计人员对配方把握不够造成的，设计人员需要对刀头配方进行更好的调配，结合温度和压力，给出更加合理的烧结温度和压力。



3.刀头切不动石材
金刚石刀头切不动石材最主要的原因是因为强度不够，而强度不够主要有一下五个原因：

1：金刚石不够或选择的金刚石质量较差。
2：刀头内部混料、装料时混入杂质，如石墨颗粒，灰尘等，特别是在混料过程中，搅拌不均匀也会导致这种情况；
3：金刚石过度碳化，温度太高，导致金刚石碳化严重，在切割过程中，金刚石颗粒很容易就脱落了。
4：刀头配方设计不合理，或烧结工艺不合理，导致工作层及过渡层强度都偏低（或者工作层和非工作层结合不紧密），一般这种情况在新配方上经常出现。
5：刀头结合剂过软或过硬，导致金刚石消耗和金属结合剂的消耗不成比例，从而造成金刚石胎体结合剂把持不了金刚石粉末。



4.刀头脱落
刀头脱落的原因很多，比如杂质太多，温度太高或太低，保温保压时间太短，配方比合适，焊接层不合理，工作层和非工作的配方不同导致两者的热膨胀系数不同，刀头冷却时，工作层和非工作连接的地方出现收缩应力，最终导致刀头强度降低，最终导致刀头脱落等等。这些原因都是导致金刚石刀头脱落或锯片出现掉齿的原因。要解决这个问题，首先要保证粉料充分搅拌均匀并且无杂质，然后配搭合理的压力，温度，以及保温保压时间，并且尽量保证工作层和非工作层的热膨胀系数接近。

金刚石刀头在加工过程中，还会出现其他的问题，比如消耗过快，比如卡刀，比如偏磨等等问题，很多问题不单单只是刀头的问题，而是可能与机械，石材种类等因素造成的，后面的文章我们会详细的介绍。