金刚石刀头生产过程中几个重要的参数选择

金刚石刀头的生产过程非常重要，除了制作方式，好材料，合理的原料配比都是非常重要的，下面了解一颗好刀头生产出来需要有哪些需要注意的呢？
1.金刚石粒度的选择
当金刚石粒度粗且为单一粒度时，锯片的刀头会呈现较为尖利的状态，这种状态下的刀头锯切功率高，但这种情况下，金刚石刀头的抗弯强度下降，在切割过程中，很容易出现金刚石被破碎的情况，也就会出现刀头中金刚石利用不完全的情况；当金刚石粒度细或粗细粒度混合时，锯片刀头相比之下，金刚石使用率会高，从而导致耐用度高，但这种配比粒度的金刚石刀头会出现效率较低的情况。
归纳考虑以上因素，在切割大理石的时候，选择大颗粒和中等颗粒的金刚石会增加锯片的切割能力，但是由于大理石硬度不高，所以切割过程中，寿命下降的不太明显，但是对于花岗岩而言，切割硬度高，所以会选择颗粒较细的金刚石，并且在目数的选择上，也参入部分中等颗粒的金刚石，用于增加刀头的切割效率，两种粒度金刚石混合会有不错的切割效果。如果对于刀头切割效率或寿命没有太高的要求，选择金刚石粒度为50/60目较为适宜，兼顾寿命的同时，也保证了刀头的切割效率。
2.金刚石散布浓度的选择
在一定范围内，当金刚石浓度由低到高变化时，锯片的锋利度和锯切功率渐渐开始下降，而使用寿命则逐步延伸；但浓度过高，锯片会变钝。而选用低浓度、粗粒度，切割效率则会提高。
金刚石浓度决定了刀头的锋利度以及寿命，两条曲线相交的点就是锋利度以及寿命都表现比较好的地方，通过不断的测试出合适的配比，一般不会太高也不会太低。
利用刀头各部位在锯切时的不同效果，选用不同浓度(即在三层或更多层结构中中间层可选用较低浓度的金刚石，这样做是更好的形成水路的同时，兼顾切割功能)，锯片过程中刀头工作上构成中间凹槽，有利于避免锯片偏摆，从而改进石材加工质量。
3.金刚石强度的选择
金刚石的强度是确保切割功能的重要目标。过高的强度会使晶体不易破碎，磨粒在使用时被抛光，锋利度下降，导致金刚石刀头无法工作；金刚石强度低时，在受到冲击后易破碎，难以进行切削。强度的选择需要根据石材的情况而定，切割软的石材，选择强度较低或适中的金刚石，切割硬的石材，选择强度高的金刚石。
4.胎体结合剂的选择
金刚石刀头的切割性能并不只是取决于金刚石，而是取决于金刚石与胎体结合剂两者搭配的合理性决定的。切割软的石材，比如大理石，建议采用铜基刀头（主要是铜粉，加入部分钴粉，Zn,Sn等元素，在高温烧结过程中，通过液相烧结和固相烧结下，形成适合切割软石的结合剂。）如果是切割硬一些的石材，比如花岗岩，则需要采用铁基刀头会更好一些，这种铁剂刀头会更加耐磨一些，并且硬度会高一些，在切割花岗岩时，会有更长的寿命以及对金刚石的把持力。
5.烧结工艺的选择
跟着温度的升高，胎体的致密化程度提高，抗弯强度也随之提高，而且随着保温时间的延伸，空白胎体和金刚石结块的抗弯强度先提高后降低，可选择在800℃下烧结120s工艺来满足功能要求。但是值得注意的是，金刚石在700摄氏度的时候会出现碳化的情况，逐渐转变成石墨，为了降低金刚石石墨化的进程，烧结时间和烧结温度有更多的不同的组合。